Für diesen Artikel wurde eine durch additives Laser-Pulver-Auftragschweißen hergestellte Stahlprobe (X6Cr17, Werkstoffnummer: 1.4016) untersucht. Der erste Schritt bestand darin, ein kleineres Probestück zu erhalten, das repräsentativ für das komplette Werkstück ist. Dazu wurde eine Präzisonstrennmaschine von QATM mit einer dünnen CBN (kubisches Bornitrid)-Schneide (Scheibendicke: 0,65 mm, Scheibendurchmesser: 153 mm) verwendet.
Der Schnitt erfolgte mit einem gepulsten Direktschnitt (0,2 mm vorwärts und 0,2 mm rückwärts) mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 1 mm/s und einer Drehzahl von 4500 U/min. Nach dem Schneiden wurde die Probe in ein Warmeinbettmittel (Epo schwarz) mit einer Warmeinbettpresse eingebettet, um eine leichter zu handhabende Probe zu erhalten. Die Montage erfolgte bei einem Druck von 200 bar für 6 Minuten bei 180°C, gefolgt von einem Abkühlzyklus von 6 Minuten. Ein weiterer Vorteil ist die hohe Parallelität der montierten Proben von 51 µm ±1 µm (die Toleranzen beziehen sich auf den Messschieber, der für die Höhenmessung der Proben verwendet wurde). Die montierten Proben wurden anschließend mit einer halbautomatischen Schleif- und Poliermaschine geschliffen (Einzelkraft) und poliert (Einzelkraft).
Der Schleifvorgang wurde in zwei Schritte unterteilt. Der erste war das Planschleifen mit einem Siliziumkarbid (SiC)-Schleifpapier mit der Körnung P240, um alle durch den Trennvorgang verursachten Verformungen zu entfernen. Danach folgte das Schleifen mit einem SiC-Papier der Körnung P600, um die Oberfläche für die nachfolgenden Polierschritte zu glätten. Zunächst wurde die Probe mit dem harten Poliertuch Galaxy BETA und 9 µm polykristalliner Diamantsuspension vorpoliert, gefolgt von einem mittelharten Tuch aus Seide und 3 µm polykristalliner Diamantsuspension. Der letzte Schritt, die sogenannte Endpolitur, erfolgte mit einem weichen synthetischen Poliertuch und Eposil M. Die detaillierten Präparationsparameter sind in dieser Tabelle angegeben:
